Los OEM (Fabricantes de Equipos Originales) aplican nuevos productos, plantas modernizadas y una cercana atención a los clientes para obtener hasta la última tonelada de producción

Por Russell A. Carter, Editor General

Si se piensa en el procesamiento de mineral como una clase de ópera mecánica, la etapa de chancado sería la obertura, estableciendo el ritmo, volumen y esquema general para todas las partes que siguen. Y, al igual que en la ópera, algunas oberturas de chancado están mejor compuestas que otras;  algunas apenas llegarían más allá de la realización de la obertura. Por ejemplo, ¿cuán común es leer en los informes financieros corporativos anuales y trimestrales que “problemas con el chancador en [nombre de una mina inaugurada hace poco] durante el periodo de  referencia afectó negativamente la producción”?

Con una selección, instalación y mantención correcta del chancador, el material generalmente fluye desde la mina y a través de la planta en forma eficiente y sin demasiados problemas. Si uno de estos factores falla—o si se comete un error al especificar el tamaño máximo de alimen-
tación, tamaño de alimentación del circuito secundario, toneladas por hora necesarias, características del material o costos de operación/mantención—el resultado puede ser una serie de desagradables consecuencias.

Por el contrario, cambio en las condiciones al inicio del proceso, tales como modificaciones a las prácticas de tronadura existentes o cambios en las características del mineral, pueden derivar en problemas que hasta el montaje de chancador más cuidadosamente diseñado podría encontrar difícil de manejar.

Casi siempre que hay problemas con el chancador, los riesgos son engrandes—como hay máquinas enormes involucradas, los costos de adquisición, reparación y operación son significativos; y es crucial rendimientos constantes y aceptables para lograr una producción continua.  Los fabricantes de chancadores abordan estos posibles problemas de formas que incluyen la expansión permanente y la modernización de sus líneas de producción con creciente énfasis en el mejoramiento de partes de desgaste, diseño de la cámara del chancador, y sistemas de protección del chancador;  servicios de asesoría y análisis para la optimización del chancador; y mejoramientos proactivos a las capacidades de servicio en terreno, entrega de partes y capacitación.

Los problemas de los chancadores a veces pueden ser atribuidos a presiones económicas. En tiempos de bonanza, los equipos generalmente funcionan a niveles máximos de utilización y la gerencia puede dudar si interrumpir la producción por inspecciones o mantenciones que no sean de importancia. En tiempos difíciles, la mantención y el reemplazo preventivo de partes pueden extenderse más allá de los intervalos recomendados. En algunos casos, el simple deseo de ahorrar dinero en realidad puede resultar en mayores costos.

Sandvik, por ejemplo, afirma que la productividad es el factor esencial en cualquier decisión relativa a la compra de un chancador. Sin embargo, en ocasiones los usuarios podrían distraerse con problemas secundarios, tales como horas trabajadas, contenido de manganeso o toneladas que pasan por el chancador. Aunque no se puede negar que estos aspectos son importantes, ellos solamente desempeñan un papel en un proceso más grande: es la productividad—toneladas de producto final producidas—la que define el retorno real sobre la inversión por el capital empleado en la adquisición de equipos, partes y servicios.

El fabricante Sueco pasa a plantear la pregunta: ¿Por qué es vital para la productividad que el manganeso del chancador sea de la más alta calidad? La compañía, cuya experticia en el diseño de cámaras de chancadores y fundición de partes de desgaste se remonta a 1916, brinda esta respuesta: La experiencia ha demostrado que las partes de desgaste que están por debajo del estándar a menudo se asocian a insuficiencias tales como ovalidad, dimensiones y forma del perfil incorrectas. Todas estas pueden tener consecuencias costosas que incluyen menor capacidad y coeficientes de reducción reducidos, incorrecta gradación del producto, mayor carga circulante y daño a los rodamientos, bujes y otros componentes.

La compañía dice que el producto se ha desarrollado como resultado de una cercana relación de trabajo con los clientes establecida a través de los servicios que proporciona Sandvik, incluyendo capacitación, y por un diálogo permanente.

El producto más reciente del proceso de desarrollo continuo es la capa protectora del chancador cónico patentado Sandvik Flexifeed, cuyo fabricante –Sandvik- afirma que prolongará la duración del revestimiento y aumentará el coeficiente de reducción mediante la máxima utilización de la cámara de chancado. Esta capa protectora presenta una extensión en la entrada que permite que haya más chancado en la sección superior de la cámara, en tanto que las rocas grandes todavía pueden ser chancadas donde no hay extensión. Esto se traduce en una mayor vida útil del revestimiento y un mayor coeficiente de reducción y mediante la máxima utilización de la cámara de chancado, dice la compañía.

Si lo Construyes, ¿Vendrán Pedidos?
A mediados de Septiembre, Sandvik inauguró su centro de producción más grande hasta la fecha, en la Zona Industrial de Shanghai Jiading, China. La nueva planta es capaz de producir la mayoría de las líneas de productos de la compañía, desde chancadoras hasta plataformas de perforación y cargadores. El alcance de las nuevas instalaciones es mayor que el otro nuevo centro de producción de la compañía en Vespasiano, cerca de Belo Horizonte en Brasil. Estas instalaciones de 17.000-m2 —algo más pequeñas que la planta de 24.000-m2 en China—fabrican componentes para sistemas transportadores y también se usarán en para armar chancadores cónicos y chancadores de mandíbula.

Metso recientemente anunció una expansión de su fábrica de chancadores en Tianjin, China.  La expansión duplicará la capacidad de producción en la planta y aumentará el espacio total en piso de la fábrica a más de 7.500 m2. El catálogo de fabricación se ampliará para incluir varios nuevos modelos de chancadores, y la fábrica además comenzará a producir cribas y alimentadores, permitiendo a las otras unidades manufacturadoras de Metso enfocarse en los modelos de chancadores más grandes y hechos a pedido.

Anteriormente, Metso llevó a cabo la expansión de su principal planta fabricadora de chancadores en Tampere, Finlandia, en el 2007, donde se fabrican chancadores cónicos y de mandíbula, chancadores móviles y plantas transportables. Desde que inició la construcción de chancadores en 1921, Metso ha entregado más de 10.000 chancadores de mandíbula y más de 2.300 chancadores cónicos desde Tampere. Allí  se produce el chancador de mandíbula más grande de Metso, el Nordberg C200, que pesa más de 130 toneladas. El C200 suplementa la línea de mandíbula modelo 12 de Metso, que incluye modelos con capacidades que van de 40 tm/h hasta 1,300 tm/h.

Todas estas expansiones tuvieron lugar durante los años del reciente auge de la industria minera—y las compañías mantienen su optimismo basado en que sus capacidades de fabricación ahora mayores y más modernas rendirán frutos en el largo plazo—pero la crisis económica global ha hecho mella en este sector. Con clientes financieramente estresados que retienen su efectivo disponible, que consumen inventarios de repuestos existentes y que cancelan o posponen proyectos, los pedidos de equipos mineros cayeron en desde un 40% hasta más de un 60% en algunos casos, comparado con el mismo periodo del año anterior. Los proveedores principales tuvieron que tomar medidas de sobrevivencia.

En Octubre, por ejemplo, Metso anunció que despediría a 76 empleados asalariados y contratados por hora en Tampere. Esto sigue a un anterior despido de 112 trabajadores en sus faenas de Tampere y Helsinki, y a despidos temporales de otros 1.000.

Desde fines del 2008, Sandvik ha despedido a 6.000 de sus trabajadores en todo el mundo y ha impuesto reducciones en las horas de trabajo y rebajas salariales a otros grupo de 12.000 a 14.000 trabajadores.

Estos problemas financieros no fueron uniformemente atroces, sin embargo, la mayoría de los fabricantes más grandes indicaron que se esperaba que el negocio mejorara levemente durante el 2009 y 2010, y que sus negocios de servicio al cliente y post venta de repuestos generalmente funcionó mejor que su venta de equipos durante los peores meses de la recesión. Esto probablemente se puede atribuir, en parte, a los continuos esfuerzos que han dedicado los fabricantes grandes en trabajar estrechamente con los clientes para mantener y optimizar las instalaciones de sus chancadores.

Metso, por ejemplo, hace poco indicó que ha trabajado con Kalgoorlie Con-
solidated Gold Mines desde el 2001 como el contratista preferido para el mantenimiento y la mantención de las instalaciones de chancado y manipulación de materiales de KCGM en la planta Fimiston, en Kal-
goorlie, Australia Occidental. Con el tiempo, KCGM ha visto el material producido desde el rajo abierto—el más grande de Australia—variar tanto en su dureza como en su abrasividad, pero la tecnología disponible de Metso ha sido capaz de ir a la par con estos desafíos.

Un logro clave durante este tiempo, dijo Metso, fue optimizar los perfiles y los conjuntos de desgaste usados en el chancador primario. Según la compañía, esto ha aumentado la duración cóncava en un 300% entre cambios, aumentando la vida útil de las capas protectoras en un rango similar.

También es importante para KCGM tener la disponibilidad garantizada del chancador primario a niveles altos. Metso modernizó el chancador primario desde un modelo Superior Mk1 giratorio hasta el modelo Mk2. Posterior a la modernización, KCGM ha visto permanentemente una disponibilidad de +95% en el chancador y en el sistema transportador, con muy poca mantención no planificada.

Metso también firmó recientemente un acuerdo de servicio por varios años por alrededor de €5 millones con la mina Iduapriem de AngloGold Ashanti en Tarkwa, Ghana. El contrato incluye el suministro de servicios de gestión de mantención y partes de desgaste y repuesto para la nueva planta de chancado y cribado de 4,3 millones de tm/año de la mina entregada por Metso. Además de la gestión de mantención y el soporte técnico, Metso suministrará capacitación práctica para personal de la mina. Metso dijo que también se ha comprometido a convertir el acuerdo, con el tiempo, en un servicio basado en costo por tonelada.

Proveedores y Clientes Colaboran
El menos que robusto bienestar económico de la industria minera no ha ayudado a la introducción de nuevos productos en el sector de los chancadores. No obstante, existen algunos modelos de chancador recientemente introducidos en el mercado, y los están comprando—en algunos casos, por docena.

En MINExpo 2008, Sandvik introdujo dos nuevos modelos de chancadores cónicos—el CH850 y el CH880—que ampliaron la potencia del motor de la serie CH de cinco modelos de chancadores Hydroset hasta 1.100-hp y 1.400-hp. Entre los chancadores cónicos más grandes y poderosos del mundo, Sandvik indicó que uno de estos dos modelos debiera satisfacer las necesidades en las minas que buscan poner la mayor cantidad posible de toneladas a través del menor número posible de chancadores—una demanda razonable en una industria con déficit de efectivo.

Sin embargo, a principios de este año, Sandvik anunció felizmente que había vendido 12 de sus chancadores cónicos CH880 al proyecto de Sino Iron en la región de Pilbara de Australia Occidental. Este proyecto ‘en verde’ incluye una mina de magnetita a rajo abierto e instalaciones de procesamiento, y exportará alrededor de 27 millones de tm/año de concentrado y aglomerados. Se espera que el chancador se entregue el 2009, y la primera producción comenzará durante el 2010.

Sandvik dijo que el cliente final, CITIC Pacific Mining y su contratista principal China Metallurgical Group Corp. (MCC) trabajaron estrechamente con representantes de Sandvik en Suecia, China y Australia para concretar el pedido. Los doce CH880 funcionarán como chancadores de guijarros y serán instalados en seis circuitos de molienda con dos chancadores en cada estación y con una capacidad de 1.300 tm/h por estación de chancado.

Antes del contrato con Sino Iron, Sandvik informó los primeros pedidos para sus chancadores giratorios de la serie CG—de parte de tres compañías mineras situadas en tres diferentes continentes. En su conjunto, los pedidos fueron valorados en aproximadamente €10 millones.

El primero de los tres chancadores giratorios primarios, un CG820, fue entregado a una empresa minera no identificada en Europa en Agosto del 2009. Hoy otro pedido de un CG820 hecho por Tata Steel Ltd., con sede en Jamshedpur, India. La máquina reemplazará al chancador primario existente que alimenta con mineral a una planta de acero con un ritmo de 6,8 millones de tm/año. El otro giratorio pedido es un CG850. M3 Engineering & Technology Corp., junto a Augusta Resource Corp., lo seleccionó para el proyecto Rosemont Copper de Augusta, cerca de Tucson, Arizona.

Las líneas CG y CH surgieron de la colaboración de Sandvik con EarthTechnica, una subsidiaria de Kawasaki Heavy Industries.

Más recientemente, se instaló un chancador primario giratorio Kawasaki EarthTechnica como parte de un proyecto de expansión de planta en la mina de níquel Tati en Botswana. IMS Engineering trabajó en sociedad con DRA Mineral Projects. Lo que hace de esto un evento notable es que el chancador KG15026EHD-S, que presenta una araña de 6 m de diámetro con una capacidad de 105-tm, se puso en servicio en casi 10 días, de acuerdo a un vocero de IMS, aparentemente un record para este tipo de instalación.

Norsk Stein, considerada la cantera más grande de Escandinavia, hizo un pedido a Metso por un completo sistema de chancado fino y cribado. El pedido incluye cuatro chancadores cónicos, ocho cribas inclinadas, un transportador apilador, y otros equipos transportadores. El pedido es parte del programa de Norsk Stein para duplicar la producción anual desde poco más de 5 millones de tm/año hasta más de 10 millones de tm/año. Según Metso, el pedido de equipos y servicios está valorado en €27 millones, y la nueva planta agregará 850 tm/h adicionales de capacidad de chancado a los 650 tm/h de la planta existente.

Más Grande y Mejor
La división de chancadores Excel de FLSmidth introdujo el chancador cónico Raptor XL900, y lo anuncia como el primer chancador cónico de alto rendimiento construido con un bastidor rígido de cuatro brazos y un contraeje integral montado dentro de uno de los cuatro brazos. Esto, dijo Excel, proporciona un diseño más fuerte del bastidor y evita peligros insospechados asociados a una caja externa de contraeje. El cono XL900 de 900-hp tiene una capacidad máxima de producción de casi 1.400 t/h (1,270 tm/h) y maneja un tamaño de alimentación de hasta 14,57” (313 mm) con una relación de reducción de hasta 6:4.

La línea Excel de chancadores cónicos Raptor también incluye al XL1100, uno de los chancadores cónicos más grandes disponibles en el mercado, junto con los modelos XL300, XL400 y XL600. El XL 1100 con 1.000-hp puede entregar un ritmo de producción de hasta 2.240 t/h (2.000 tm/h) en un ajuste de lado-cerrado de 1-1/3” (35-mm). La unidad maneja un tamaño de alimentación de hasta 24” (620 mm) y permite una proporción de reducción de hasta 6:4. Disponible con tazones estándar o de cabezal corto, el cono XL 100 está equipado para aplicaciones secundarias, terciarias y cuaternarias.

Mirando Mandíbulas
Los chancadores con mandíbula más nuevos en el mercado van de las unidades más grandes a los compactos y livianos, diseñados para brindar rendimiento de peso medio en aplicaciones mineras.

El último modelo con mandíbula grande es el 5062 de la Norteamericana Lippmann-Milwaukee. Exhibido el 2008 en MINExpo, la compañía enfatizó en ese momento la economía de su diseño; por el precio de una instalación giratoria, afirmó, en una faena se pudieron instalar dos chancadores con mandíbula 5062.

Los chancadores con mandíbula de primerísima calidad Iron Giant de Telsmith se ofrecen en dos tamaños: 4448 y 5060. El 5060 y dos unidades menores de su línea estándar—el 3258 y el 3042—sido diseñados con bastidores de dos piezas y perfiles de baja altura que facilitan el transporte y alivian los problemas de instalación bajo tierra.

Los chancadores grandes con mandíbula Nordberg serie-C de Metso tales como el C160 y el C200 también ofrecen un diseño adaptable para minas subterráneas: bastidores no soldados que pueden ser desarmados en la superficie y rearmados bajo tierra.

En el otro extremo del espectro, la serie CJ200 de Sandvik ofrece una combinación de maquinaria liviana adaptada para aplicaciones de chancado para trabajo pesado. La cámara de chancado optimizada del más reciente integrante de la familia, el CJ208, brinda una alta capacidad y relación de reducción. La amplia gama de aplicaciones de la serie CJ200 también incluye la posibilidad de producir un producto final de 0 a 1,5” (0 a 4 cm) en una etapa de chancado. Los bastidores de la serie CJ200 están soldados, lo que según Sandvik los hace igualmente resistentes en todas direcciones y garantiza su durabilidad enfrentando cargas de choque. A su vez, esto minimiza el riesgo de una falla en la estructura principal.

El CJ208 con ahorro de energía, requiere solamente 74 hp para chancar el mineral más duro con las configuraciones de alimentación más pequeñas, de acuerdo a la compañía.


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