La decisión de cómo implementar una gestión de activos efectiva a menudo depende de la elección entre realizarlo de forma interna o bajo contrato. Equipo Minero les pidió a dos importantes proveedores presentar mapas de ruta para cada elección.

Por Russell A. Carter, Editor General

Además de la minería, existen otras industrias con grandes activos, pero pocas que tengan los altos niveles de variabilidad operacional típicamente experimentados por el equipo de producción principal del yacimiento minero. Se añade la complejidad de que mientras las operaciones mineras crecen y se hacen más maduras, la expansión de activos móviles y fijos puede estirarse desde la mina o el pozo minero a un concentrador, fundidor, sistema de transporte de productos de refinería y puerto o terminal.

Pese a la inherente variabilidad derivada de las condiciones locales, el tipo de equipo, edad, disponibilidad y ritmo de uso, las compañías mineras pueden beneficiarse o perecer dependiendo del grado al cual se atengan a una constante inevitable: que tan bien gestionen esos activos de equipos. Cuando las máquinas no están funcionando, las minas no ganan dinero; y cuando las máquinas funcionan bajo los ritmos óptimos, el plan minero de una compañía, las proyecciones del rendimiento del capital invertido (ROI por sus siglas en inglés) y el desempeño financiero general, por consecuencia, tienen un impacto.

Muchas de las plataformas líderes de hoy en gestión de activos empresariales (EAM por sus siglas en inglés) de uso general, en un principio se enfocaron en entregar apoyo para los escenarios industriales convencionales: fábricas, cadenas de montaje y otras instalaciones de fabricación que tienen un ambiente controlado, niveles de equipos similares, y tareas repetitivas y consistentes—un escenario típico de un mundo alejado de la mayoría de los yacimientos mineros y que, en el pasado, dio pie a la respuesta usual de la industria a las preguntas sobre la adopción de mejores estrategias de gestión de activos empresariales, mayores índices de innovación e implementación de mejores prácticas estandarizadas: “No manejamos fábricas. Cada mina es diferente, lo que funciona en un yacimiento no siempre funciona bien en otro.” Y hasta cierto punto, esto es correcto—las condiciones locales, la cultura y los recursos disponibles pueden diferir sustancialmente de un lugar a otro.

Sin embargo, la industria ha recibido un impulso de parte de las presiones internas y externas para aceptar que, efectivamente, existen valiosas lecciones que pueden ser aprendidas de otros sectores industriales. Con los costos de materiales, trabajo y equipo aumentando constantemente mientras las tasas de productividad general se estancan, el concepto de “la mina como una fábrica” recibe gran atención. Pero incluso si el futuro de la minería incluyera un paisaje distante en el cual las minas operasen de forma consistente y eficiente como las más destacadas instalaciones de fabricación de hoy, el actual estado de la industria demanda sistemas efectivos de gestión de activos que sean altamente personalizables y escalables para ajustarse a las características evolutivas de las amplias flotas de equipos del sitio—y de la empresa.

Varias opciones están disponibles para las compañías que buscan implementar o mejorar sus capacidades de gestión de activos. Las plataformas integradas y globales como Maximo de IBM están diseñadas para entregar a las compañías una visión de principio a fin de cada activo. Los sistemas como estos permiten a los clientes mirar cualquiera o todas las áreas pertinentes a la gestión de activos empresariales, como la gestión del trabajo, gestión de activos, gestión de inventario, gestión de compras, gestión de contratos y gestión de servicios. Y, nuevas soluciones más especializadas continúan apareciendo de manera constante; mientras se escribía este artículo, el Grupo Leica Geosystems de Hexagon Mining, por ejemplo, anunció el lanzamiento de Jasset, un sistema de seguimiento de activos para equipos móviles y semi-móviles. Los productores también pueden optar por cambiar la tarea de la gestión de activos, particularmente para sus flotas de equipos móviles, por una compañía o un servicio especialista por medio de un contrato.

Para entregar una imagen más clara de cómo las compañías se pueden beneficiar de los sistemas de gestión de activos de última generación, ya sean conducidos de forma interna o por un contratista, Equipo Minero habló con un proveedor líder en cada sector. El Vicepresidente de Innovación de Productos de Modular Mining Systems, Michael Lewis, resumió la subyacente necesidad de las compañías mineras por modernizar la ejecución y planificación de la mantención de equipos, y como el último producto de manejo de mantención en tiempo real de Modular, MineCare3, puede ayudar en ese esfuerzo. También se buscó el comentario del Grupo de Minería y Construcción de Babcock International Group. Babcock es una organización británica líder en servicios de apoyo de ingeniería, con amplia experiencia en la gestión e infraestructura de activos.

Enfrentamiento de los Problemas de la Gestión de Activos con MineCare
Como explicó Lewis de Modular, los fluctuantes precios del metal, los decrecientes grados del mineral, y el aumento de los costos operacionales están llevando a las minas a buscar formas de aumentar las eficiencias y reducir costos. La mantención sigue representando un porcentaje importante de los costos operacionales de una mina, y un área de creciente interés para ayudar a las minas a lograr sus objetivos—pero un área no exenta de desafíos.

Los departamentos de mantención de las minas enfrentan numerosos obstáculos en sus intentos por optimizar los procesos para mejorar la máxima disponibilidad y funcionamiento del equipo. Pese a tener avanzados programas de monitoreo de las condiciones y herramientas de planificación de recursos empresariales (ERP por sus siglas en inglés) a su disposición, muchas operaciones permanecen atrapadas en un ciclo de mantención reactivo. Como resultado, según Modular, la mayoría de los equipos de mantención realizan al menos 60% de todas las actividades de mantención de manera no planificada. A menudo, surgen fallas inesperadas de componentes desde los problemas recurrentes que han sido repetidamente arregladas y evitadas, dejando así sin determinar la causa fundamental y dejando el problema para que alguien más lo aborde después. Esta conducta no solo tiene un impacto negativo duradero en el tiempo medio entre fallos (MTBF por sus siglas en inglés), también lleva a una cultura de “siempre arreglando” opuesta al escenario ideal de “arreglado para siempre.”

Otra dificultad común es la optimización del uso del trabajo de mantención. Los viajes entre sitios de trabajo, recoger piezas desde la bodega, ingresar manualmente información del flujo de trabajo y los tediosos diagnósticos prácticos son típicas pérdidas de tiempo. Se estima que, en promedio, el personal de mantención pasa menos del 30% de su tiempo en tareas productivas reales. Esto puede tener un enorme impacto en la eficiencia de una organización de mantención y afectar negativamente la moral del trabajador, el tiempo de funcionamiento del equipo y los costos generales.

También surgen problemas a partir de la incapacidad de capturar de manera automática información del flujo de trabajo y del nivel de componentes, como las horas de operación, condición del equipo e historial de mantención. La recolección manual de datos está lejos de ser rentable y rara vez es sustentable en largos periodos de tiempo, y el proceso de combinarla con un sistema de información integral puede presentar complicaciones adicionales.

Lewis explicó que las minas están llevando las vidas útiles prácticas de sus equipos de producción móviles a niveles sin precedentes. “Diez o 15 años atrás, una mina podía contar con 50.000 a 60.000 horas de servicio de, digamos, un camión de transporte. Hoy en día, aquellas minas pueden contar con que ese camión de transporte tenga una vida útil de 100.000 horas—y algunos de nuestros clientes que ya están obteniendo 100.000 horas, están interesados en ir más allá. Si ese es el objetivo de una operación, hace que los índices de consumo, la evasión de fallas catastróficas e incidentes similares relacionados a la mantención sean aún más importantes.”

Con el fin de implementar una metodología proactiva con prácticas de gestión de mantención basadas en la condición que faciliten vidas útiles más largas de los equipos, la recolección sistemática y la integración de la información del equipo son vitales. Trabajar contra esto significa que el clima empresarial de hoy en día limite la capacidad de las organizaciones de adquirir los sistemas de información e infraestructura a gran escala necesarias para implementar y apoyar un sistema de gestión de mantención tradicional basados en el sitio. Estas restricciones a la inversión de capital pueden plantear una barrera importante a las organizaciones que avancen hacia un dominio de mantención proactivo.

Evolución de la gestión de mantención
Modular introdujo su solución de Gestión de Mantención MineCare—una de las primeras opciones de gestión de mantención de equipos en tiempo real de la industria—en 2002, ofreciendo numerosas interfaces de fabricante de equipo original (OEM por sus siglas en inglés) desarrolladas por Modular que recolectan y procesan alarmas, tendencias e información de sensor en tiempo real a partir de los dispositivos de monitoreo a bordo de la mayoría de las unidades de equipos pesados. Esta información es trasmitida a un computador central para un análisis, visualización y almacenamiento instantáneo, con los objetivos de generar alarmas e imágenes inteligentes y en tiempo real, e identificar tendencias preventivas y predictivas a largo plazo.

MineCare 3, dijo Lewis, fue diseñado con tres objetivos principales en mente que son consistentes con todas las ofertas de Modular. “Nos enfocamos en tres áreas—mejorar la disponibilidad, desempeño y uso—mientras tomamos en cuenta la amplia variabilidad de los tipos de equipos y las condiciones de operación encontradas en las aplicaciones mineras.”

“Y, como todos nuestros productos recientes, MineCare 3 puede ser utilizado como una solución independiente o puede ser integrada con otros programas Modular. Obviamente, hay una ventaja que se puede obtener a través de la integración,” apuntó.

Desde que entró al mercado, Modular dijo que la solución MineCare ha demostrado ahorros comprobados de más de 100.000 USD en la evasión del tiempo de inactividad por unidad de equipo, por año. Ahora, con más de 35 años de experiencia y relaciones con más de 250 minas, Modular apunta a redefinir la gestión de mantención con el lanzamiento de la solución MineCare 3 en 2015. Esta última evolución entrega beneficios como un equipo de monitoreo remoto “cuando sea, donde sea,” analítica avanzada, la habilidad de conectar más de 175 componentes OEM, y capacidades de computación en nube.

“Al desarrollar MineCare 3, utilizamos tendencias e innovaciones de experiencia del usuario de punta para crear una herramienta de rastreo visual dinámica para el monitoreo de equipos y la gestión de flujo de trabajo de mantención a lo largo de la mina,” dijo Simon Van Wegen, Gerente de Productos de Sistemas de Mantención de Modular. La poderosa inteligencia de recolección de datos ayuda al usuario a adquirir los datos correctos en el tiempo correcto, lo que es un factor crucial para una toma de decisiones efectiva, eficiente e informada.

Gestión de eventos y rastreo de localización visual en tiempo real

Los hoyos no detectados y los riesgos del camino pueden ocasionar daños al equipo, desaceleración en el trabajo y otros problemas operacionales. El Live Map View de la solución MineCare 3 entrega alta visibilidad en la mina por medio de marcadores de eventos en tiempo real que resaltan todos los eventos de mantención de equipos que ocurren a lo largo del lugar.

Los tableros de sistemas aerodinámicos permiten una presentación de la información a primera vista, como fallas recientes, problemas potenciales del equipo, tarjetas de clave de indicador de desempeño (KPI por sus siglas en inglés) y sesiones de monitoreo actuales. Las gráficas de comparación interactivas y multimaquinarias y los gráficos de imágenes entregan opciones de configuración y la visualización de datos inteligentes en un solo clic para una toma de decisión informada. El módulo de rastreo de equipos entrega una visión única y a nivel de componentes del estatus de operación y mantención, nombre del operador, niveles de fluido, horas de servicio, consumo de combustible, carga útil y más.

Toma de Control de una Gran Información
Progresos recientes en la tecnología informática han hecho que el hardware y el software usado en la industria minera se hayan hecho sumamente complejos. Además, los sistemas computacionales a bordo de los actuales camiones, palas y otras unidades de equipamiento pesado ahora generan grandes cantidades de información sobre las máquinas que monitorean.

La solución MineCare 3 ofrece una alternativa inteligente a la sobrecarga de información, entregándole al personal de mantención una información relevante y en tiempo real para optimizar el tiempo de funcionamiento, aprovechar al máximo el uso de equipos y personal, y reducir los costos generales de mantención. La solución utiliza algoritmos de recolección de datos de última generación, dándole a las minas la flexibilidad para capturar la cantidad correcta de datos requeridos para su organización, y permite a los profesionales de la mantención tomar la decisión correcta sobre cómo mantener el equipo. La inteligencia integrada también permite a los usuarios especificar el monitoreo de datos agregados, condicionales o en tiempo real, de forma independiente o combinados, dependiendo de las necesidades actuales de análisis de datos. La información en bruto, en tiempo real y específica de la máquina puede ser recolectada de forma continua, o con la frecuencia que se desee, y ajustada para adaptarse, con el paso del tiempo, al ritmo de cambio del parámetro.

Esto evita recolectar información adicional sin valor que pueda, en última instancia, afectar el ancho de banda de la red, el desempeño del sistema y la capacidad de almacenamiento. El conjunto de datos también puede ser aplicado para reducir los requisitos de ancho de banda, si es necesario. Independiente si una organización de mantención quiera recolectar todos los datos, todo el tiempo o solo información condicional específica del equipo de ciertos periodos durante un turno, esto está disponible con MineCare 3.

Mantención basada en las condiciones para una detección avanzada
Por medio de la aplicación de inteligencia a la recolección de datos, los usuarios de la solución MineCare han sido capaces de adoptar una metodología de mantención basada en las condiciones, y detectar el deterioro en la condición hasta con meses de anticipación de una falla.

En un ejemplo, un cliente usó la solución MineCare para integrar información de análisis a bordo y de petróleo, detalles del historial de mantención, y movimiento del stock de componentes para desarrollar un plan de mantención proactivo. Al hacerlo, el cliente era capaz de predecir con exactitud varios grados de degradación del combustible, incluyendo falla en la inyección del combustible y componentes finales sueltos o rotos, hasta con semanas de anticipación.

“Al responder a estos acontecimientos en una manera proactiva y planificada—versus una forma no planificada—la mina evitaba averías completas del motor a lo largo de su flota, ahorrando millones de dólares y sustanciales periodos de inactividad,” dijo Van Wegen.

En otro ejemplo, un cliente experimentó repetidas fallas en el tren de engranaje en los motores de sus camiones. El sistema de monitoreo OEM de los camiones no podía entregar ninguna alerta relacionada a las fallas. Sin embargo, utilizando las capacidades analíticas de la solución MineCare, el cliente fue capaz de crear un algoritmo para predecir el inicio de las fallas semanas antes que cualquier daño secundario ocurriese. Una vez más, el uso de la solución MineCare resultó en importantes ahorros de costos y de tiempo de inactividad para la mina.

Por medio del uso de la solución MineCare para identificar prácticas de operación perjudiciales, las minas obtienen la oportunidad de mejorar las buenas prácticas del operador a través de instrucción y entrenamiento de comportamiento. Los clientes han reportado hasta un 98% de reducciones en prácticas no deseadas—casi eliminando por completo los hábitos impropios de operación.

¿Por qué la gestión de mantención basada en la nube?

La computación en nube, según Modular, entrega a los clientes el mejor coste total de propiedad (TCO por sus siglas en inglés). Con el modelo basado en la nube, la instalación es simplificada, los problemas pueden ser resueltos rápidamente y con poca interrupción para el flujo diario de trabajo, las actualizaciones de aplicación pueden ser rápidamente implementadas para varios dispositivos de forma simultánea y con menos interrupción, y las asignaciones dinámicas de recursos permiten un manejo más eficiente de recursos basado en las necesidades. La gestión centralizada facilita la combinación de información y configuraciones a lo largo de varias locaciones de la mina, haciendo de esta una solución ideal para grandes organizaciones empresariales. Además, dijo Modular, la solución MineCare 3 es altamente flexible para cualquier capacidad—desde una sola pieza del equipo hasta miles de unidades, reduciendo las inversiones de capital y los gastos de apoyo.

Gestión de Activos Efectiva en el Contrato

Babcock International Group, ubicado en Londres, maneja más de 70 mil millones de USD de activos alrededor del mundo en beneficio de los clientes de sectores nucleares, de defensa, mineros y aeroespaciales. Hace poco anunció el recibo de un contrato de cinco años (con una opción de extensión de cinco años más) por 41 millones de libras (61.3 millones de USD) para entregar un servicio de gestión de flotas para el equipo móvil pesado de LaFarge Tarmac a través del Reino Unido. Simon Purchon, Director de Desarrollo de Negocios del Grupo de Minería y Construcción de Babcock, respondió a las preguntas hechas por Equipo Minero.

Equipo Minero: La actividad y experiencia de mantención de Babcock abarca flotas de equipos de una variedad de sectores industriales, incluyendo sectores militares, civiles y comerciales. ¿De qué forma una típica flota de transporte de minería de superficie, por ejemplo, difiere de flotas de tareas pesadas en otras industrias en términos de complejidad, problemas y objetivos de mantención primaria, y expectativas de desempeño? ¿Pueden los operadores de flotas todo terreno aprender algo sobre operaciones de flota en otros sectores industriales?
Siempre adaptamos y personalizamos nuestro enfoque y procesos para encajar con los requerimientos del cliente.

El ambiente desafiante en el que el equipo opera es uno de los factores más importantes al planificar la mantención dentro del sector de la minería de superficie—anticipar el desgaste ocasionado por el producto que está siendo manejado, temperaturas de operación y terreno, promover mejores prácticas para eficiencias de conducción, e incorporar nuestros procesos de adquisiciones al conseguir nuevos equipos o piezas.

Usamos nuestro probado enfoque industrial, ALCAMiE, para gestionar flotas o importantes y complejos equipos. Esto combina un conjunto personalizado de sistemas y procesos diseñados para mejorar el costo total de la propiedad de activos. Esto se realiza ayudando a los clientes a progresar a lo largo de la escala de evolución de mantención, para ir de lo que sería un enfoque proactivo a uno más informado y analítico.

En Babcock, vemos que el ciclo de evolución de la mantención abarca varias etapas. La primera es donde el equipo funciona hasta que falla y solo entonces se repara. Como el enfoque menos efectivo, este puede aumentar los costos de mantención más de diez veces, y tener un impacto aún mayor en los lugares de operación, reduciendo la disponibilidad de la flota.

La siguiente etapa es tomar un enfoque preventivo para la mantención, con servicios iniciados en periodos acordados, pero esto puede costar más del doble de lo que debería.

La tercera etapa es tomar un enfoque más predictivo, usar el monitoreo de condiciones para identificar cualquier tendencia antes que se vuelva un problema. Esta es una gran mejora en enfoques reactivos o preventivos, pero no mejorará el costo total de la propiedad de activos. Para lograr eso, se necesita implementar un enfoque analítico que examine el costo total de la propiedad de los datos a lo largo del conjunto de activos comunes. ALCAMiE está diseñado para ayudar a los clientes a lograr eso, reunir información que permita a los clientes moverse a través de la escala de evolución de la mantención.

Los operadores de flota trabajando en diferentes sectores pueden aprender aún más el uno del otro. La amplitud de nuestra experiencia y conocimiento de manejo de flotas nos permite compartir mejores enfoques de práctica e ideas innovadoras a lo largo de los sectores en los cuales operamos. Un buen ejemplo es la telemática, la cual ha sido usada en la industria aeroespacial por muchos años, entregando información en tiempo real en el equipo de apoyo terrestre utilizado en el servicio de los aeropuertos. Nuestra experiencia en este sector nos ha enseñado los beneficios del monitoreo en tiempo real, el cual no solo ayuda en una estrategia de mantención preventiva, sino que también en eficiencias de manejo como la reducción del gasto de combustible.

También trabajaremos con clientes para estandarizar el equipo, donde sea posible, ya que esto no solo reduce la complejidad de un activo, permitiéndole ser reasignado dentro de un negocio, sino que además reduce el costo de vida total por medio de la reducción de la base proveedora de equipos. Por ejemplo, Babcock ahora tiene un único proveedor de cámaras de video y sistemas de auto-lubricación a lo largo de todos los nuevos activos.

Equipo Minero: Desde el punto de vista de Babcock y la estrategia de negocios, ¿Cuáles son los elementos fundamentales necesarios y principales de un buen programa de mantención para flotas todo terreno?
En el centro de un buen programa de mantención se encuentra la información. Para planificar e implementar el programa correcto para una flota, trabajamos con los clientes para entender cada activo dentro de esta, desde su edad e historial hasta como es usado y que tan importante es para la operación. Una vez que se conoce esta información, tendremos un conocimiento sólido de lo que es esencial para la producción y podremos planificar el programa de mantención correcta alrededor de esta.

Uno de los beneficios clave que entregamos a los nuevos clientes es la movilización de un modelo de operación común. Este es el fundamento esencial que nos permite estandarizar las políticas de mantención específicas para las necesidades de negocios de los clientes y las mejores prácticas industriales. Nuestra experiencia dentro del sector destaca que muchas organizaciones durante varios años han desarrollado un amplio rango de políticas regionales alrededor de la gestión y mantención de flotas, y encuentran difícil cambiarse a un enfoque único. Babcock entrega este beneficio desde el primer día: un nuevo acuerdo de modo que mientras el riesgo de mantención es transferido a Babcock, podemos determinar la futura política de mantención dado que el costo de mantención es ahora nuestra responsabilidad.

Finalmente, comprometerse de manera efectiva con las diferentes partes interesadas es también clave para entregar bases sólidas para el futuro. El enfoque de Babcock crea un cambio importante para los operadores y dueños de las máquinas: los obliga a cambiar la forma en que operan, destacando las conductas del operador que afectan la disponibilidad y el costo. Nuestro enfoque entrega ahorros importantes a largo plazo y para hacer eso, el cambio es inevitable. Nuestro rol es entregar aquellos ahorros y con ello, una mejora en el desempeño. Crea un cambio radical en el desempeño. Para manejar ese cambio, tenemos que pasar tiempo explicando la diferencia en nuestra estrategia y la evidencia para apoyarla. Tenemos que gestionar a diferentes actores todos con diferentes visiones—desde operadores hasta OEMs—para entregar resultados óptimos al cliente.

Equipo Minero: ¿Cómo estos elementos son implementados en la práctica? Y una vez puestos en su lugar, ¿cuál es el ámbito de responsabilidad de Babcock; por ejemplo, horarios de mantención, reparación, orden de partes, capacitación del trabajador de mantención, conocimiento del operador, etc.?

Al manejar y mantener los equipos, Babcock implementa ALCAMiE, un conjunto de sistemas y procesos personalizados que entrega “información verdadera” a partir de nuestros contratos, para comparar los productos de los fabricantes con los usos operacionales. Esta información estadística entrega un costo de vida completo y exacto de cada activo en referencia al ambiente en el cual es usado y su aplicación, así como también la unión de los costos de servicios completos, el historial de vida de componente proyectado, el costo de los reemplazos, y quizás lo más importante, los costos del combustible. Esta información es importante para ayudar a conducir las decisiones estratégicas de flota del cliente, así como ayudar a los OEMs tanto en la identificación de problemas de componente y diseño como en la entrega de un mejor entendimiento de cómo sus equipos se desempeñan contra otros OEMs y posterior a la garantía.

Somos capaces de anticipar la probable demanda de piezas durante el año. Esto nos permite negociar mejores términos para nuestros clientes, y para los proveedores, reservar órdenes en un solo paso, en vez de hacerlo de forma tediosa de sitio en sitio, mes a mes. La administración se reduce en todos lados; el cliente solo procesa una factura a Babcock en vez de los varios miles de cada mes, y el proveedor tiene solo un punto de contacto en vez de los potenciales cientos de sitios.

El nivel de responsabilidad transferido a Babcock es según el cliente particular. Siempre adaptaremos nuestro enfoque para encajar con sus necesidades. Sin embargo, mientras más responsables somos por estas, más beneficios van a aparecer. Un buen ejemplo es identificar cuando y que nuevos equipos necesitan ser añadidos a la flota. Babcock es escéptico de los proveedores de OEMs y equipos, asegurando que solo seleccionamos y recomendamos las mejores partes o equipos para el trabajo con los clientes. La transparencia es fundamental, y utilizamos prácticas de adquisición probadas y definidas en el proceso de selección.

El trabajo no finaliza una vez que la decisión de compra está hecha. Antes de ser implementada en el lugar, Babcock se asegura que todos los sistemas de seguridad relevantes necesarios estén en su lugar. Con el nuevo equipo, se incluye la capacitación del personal, horarios de mantención para el nuevo conjunto y un riguroso monitoreo de datos y proceso de captura para informar futuras decisiones de compras. Los clientes también se benefician potencialmente de más de una oportunidad para emplear e influenciar los OEMs a través de la independencia de Babcock en el manejo de un número de gestión de cuentas de flotas. Este ha sido el caso en otros contratos a largo plazo dentro de mercados de servicios de defensa, aeroespaciales y de emergencia donde Babcock ha trabajado con OEMs para abordar problemas de componentes y diseño.

Equipo Minero: ¿Qué tipo de modernos sistemas y herramientas tecnológicas (monitoreo del estado de la máquina, programación de mantención preventiva, recolección y gestión de datos, etc.) puede ofrecer Babcock al cliente? En cambio, ¿Qué áreas de mantención de flotas típicamente no reciben ayuda de mayor tecnología, si es que la hay?
Reconocemos que existen grandes beneficios en el monitoreo en tiempo real, el que no solo ayuda en la estrategia de mantención preventiva, sino que en las eficiencias de manejo como la reducción del gasto de combustible. Donde Babcock es responsable por la adquisición o especificación de activos, aseguraríamos que las telemáticas se encuentran ajustadas a todos los nuevos activos. Continuamente estamos luchando por modernizar los métodos para recibir la información de las máquinas, y asegurando que esta sea relevante para tomar las decisiones correctas. Muy a menudo, la información es capturada pero raramente usada, simplemente porque hay demasiada o no agrega ningún valor real. Por lo que nos enfocamos en los informes y alertas en eventos clave.

Sin embargo, la incorporación de la telemática a lo largo de la flota mixta puede presentar problemas en reunir la recopilación y análisis de datos de diferentes sistemas, y estamos trabajando en colaboración con clientes y proveedores/OEMs tanto en plataformas centralizadas como en la identificación de que equipo entregará el mejor rendimiento de capital a partir de la inversión.

Uno de los beneficios de Babcock siendo tanto escéptico como teniendo la visión en conjunto a lo largo de las flotas, es que podemos evaluar continuamente que ambos funcionarán y se modificarán para ajustarse a las necesidades del cliente. Para ayudar con esto, Babcock está investigando sistemas que nos permitan combinar diferentes telemáticas de OEM, que informen ajustes en un tablero único, de fácil uso y con propósitos de comparación. Como parte de esto, estamos compartiendo una mejor práctica a partir de nuestra experiencia en el manejo de flotas dentro del sector comercial y de defensa—particularmente, nuestro contrato que gestiona la flota de construcción para el ejército donde la telemática ha jugado un rol importante en asegurar la disponibilidad y las eficiencias de conducción.

Equipo Minero: Dada la típica adquisición actual de flotas todo terreno, parámetros y costos de mantención y operación, ¿Dónde podrían darse ahorros importantes para un cliente que contemple una relación de gestión de flota con Babcock?

Al entregar más transparencia durante el costo de vida total de las máquinas que constituyen una flota, somos capaces de dar costos de vida de propiedad completos más exactos. En términos simples, nuestro enfoque asegura que las máquinas sean trabajadas de manera eficiente, y esto entrega ahorros claros. Dado que no haya operación o no haya lugar es lo mismo, esto diferirá de cliente a cliente. En promedio, esperamos entregar ahorros de un 10% a un 15%.

Para esto, es importante una revisión anual de la flota con el cliente. Revisamos la utilización, desempeño, historial de reparación y los futuros requerimientos del lugar en términos de horas de disponibilidad de equipos. Esto claramente muestra un bajo uso o refuerza decisiones de reemplazar el equipo, ya sea desde una perspectiva de edad o para obtener flexibilidad sobre una variedad de sitios.

Por lejos, el mayor ahorro logrado es a través del incremento de la disponibilidad de flota y la facilitación de la identificación de activos extra más antiguos que ya no sean requeridos. Babcock tiene una trayectoria en optimización de flotas a lo largo de sus contratos de gestión de activos, y a menudo se logran reducciones de flotas de más de 10% dentro de 18 meses, sin reducir los niveles de rendimiento de servicio/producción.

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